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天马股份:德清天马重工机械有限公司年产20万套

发布时间:2019-05-03 11:24

  德清天马重工机械有限公司年产 20 万套高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承项目

  德清天马重工机械有限公司年产 20 万套高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承项目

  德清天马重工机械有限公司年产 20 万套高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承项目

  1.1.1项目名称:年产 20 万套高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承项目

  1.1.7建设内容及规模:本项目利用现有土地,拟新建厂房 10000 平方米,进口超精机、超精单元等设备 6 台(套),购置各类数控车床、磨床、冲床、长棒料中频加热机、保护气氛马(贝)氏生产线、超精机、滚柱涡流探伤机等国产设备 44 台(套),形成年产高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承 20 万套的生产能力。1.2 承办单位及母公司概况

  德清天马重工机械有限公司是浙江天马轴承股份有限公司的全资子公司,成立于 2010 年 10 月 28 日,注册地位于德清县临杭工业区经三路,注册资本 20000 万元,经营范围包括重型数控机床、精密轴承、精密锻件等的生产、销售等。目前,公司已征用土地约 500 亩。

  浙江天马轴承股份有限公司(以下简称天马股份)成立于 2002 年 11月 18 日,注册地址位于浙江省杭州市石祥路 208 号,注册资本 118800万元,主营轴承与重型数控机床产品,于 2007 年 3 月 28 日在深圳证券交易所上市。在杭州、德清、成都、北京、贵州、齐齐哈尔等地建有七大生产基地。

  天马股份是中国轴承行业的龙头企业之一,也是国内唯一集材料、轴承、装备三大产业于一体的精密装备制造企业。企业生产的产品以替代进口高端市场为目标,产品覆盖 10 大类 4500 余个品种,被广泛应用于风力发电、重型机械、铁路、航空、船舶、汽车、机床、电机、矿山冶金、农用机械、工程机械、港口机械等众多领域,其中短圆柱滚子轴承、铁路轴承、风电轴承、轧辊轴承,以及“齐一”牌重型数控立卧式车床等产品的国内市场占有率均排名全国第一,成为细分市场冠军。

  公司拥有一家国家级企业技术中心、4 个省级高新技术企业和 2 个国家级博士后科研工作站,具有雄厚的技术实力。自成立以来,公司一直高度重视技术创新。近年来,多次承担了国家和省部级科技计划项目,并与科研机构开展了产学研合作研发,取得了多项具有自主知识产权的技术成果,目前公司共拥有专利 52 项,其中发明专利 7 项,实用新型专利 45 项。公司生产的“TMB”牌轴承和“齐一”牌机床荣获“中国名牌”、“最具市场竞争力品牌”、“中国驰名商标”等称号。

  装备制造业是为国民经济各行业提供技术装备的战略性产业,产业关联度高、吸纳就业能力强、技术资金密集,在国民经济社和会发展中发挥着重要作用。经过多年发展,我国装备制造业已经形成门类齐全、规模较大、具有一定技术水平的产业体系。但从发达国家的技术水平以及国内相关产业的发展需求看,我国装备制造业整体自主创新能力薄弱、核心技术和核心关键零部件受制于人、基础配套能力发展滞后等问题依然突出。

  为加速培育和发展高端装备制造业,满足转变经济发展方式、推进产业结构升级的内在要求。《高端装备制造业“十二五”发展规划》提出要把大力培育和发展高端装备制造业作为加快转变经济发展方式的一项重要任务,努力把高端装备制造业培育成为具有国际竞争力的国民经济支柱产业。规划提出要“加强产业基础能力建设,大力发展高端装备所需关键基础件,如精密轴承等基础零部件”。并将大型精密高速数控机床轴承列入《重大技术装备自主创新指导目录(2012 年版)》。

  精密高速数控机床轴承属于高精度、高技术轴承品种,技术含量较高,开发难度较大,目前大部分需要依赖进口,严重制约着精密高速数控机床的国产化进程,已经成为急需替代进口的关键零部件。与此同时,随着《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》、《装备制造业调整和振兴规划》、《数控机床发展专项规划》等一批法规政策的深入实施,数控机床整机市场需求迅速增加,国产化率逐渐提升,精密高速数控机床轴承面临难得的发展机遇。

  为把握国家相关规划和政策实施的机遇,德清天马重工机械有限公司提出实施年产 20 万套高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承项目,发展高精度、高技术含量、高附加值、具有自主知识产权的精密轴承,加快推进我国装备制造业关键零部件的国产化进程。

  本项目产品是高档精密数控机床轴承,具有高技术含量、高附加值、自主知识产权等特点,项目实施符合国家产业政策导向,属于国家重点鼓励发展项目。

  2006年国务院出台了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》,提出要在大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件等重点领域实现突破。《高端装备制造业“十二五”发展规划》提出要“加强产业基础能力建设,大力发展高端装备所需关键基础件,如精密轴承等基础零部件”。并将大型精密高速数控机床轴承列入《重大技术装备自主创新指导目录(2012年版)》。同时,本项目主要生产高档精密(P4、P2级)数控机床轴承,属于《产业结构调整指导目录(2011年本)》中的第一类鼓励类、十四机械、第十二条:“时速200公里以上动车组轴承,轴重大于30吨重载铁路货车轴承,使用寿命200万公里以上的新型城市轨道交通轴承,使用寿命25万公里以上汽车轮毂轴承单元,耐高温(400℃以上)汽车涡轮、机械增压器轴承,P4、P2级数控机床轴承,2兆瓦(MW)及以上风电机组用各类精密轴承,使用寿命大于5000小时盾构机等大型施工机械轴承,P5级、P4级高速精密冶金轧机轴承,飞机及发动机轴承,医疗CT机轴承,以及上述轴承零件”。

  上述法规和政策的出台和实施,必将推动精密轴承、精密数控机床的技术创新和规模化生产进程。

  (2)本项目的建设是加速我国精密高速数控机床关键零部件国产化进程,推进装备制造业调整与振兴的需要

  虽然经过多年发展,我国数控机床行业已取得长足进步,但关键零部件国产化率还较低,仍需要大量依赖进口。目前,我国数控机床产业主要存在产业化水平低,功能部件急需技术攻关,整体竞争力不强等问题。据统计,目前国产数控机床占国内需求尚不足 40%。根据国家数控机床产业发展专项规划,到 2015 年,国产数控机床占国内市场需求的 50%以上;功能部件配套齐全,自给率达 60%。因此,加强精密数控机床及关键功能部件技术开发和产业化,已经成为当前数控机床产业发展的重要任务。

  精密轴承等关键零部件的国产化水平在相当程度上制约着装备制造业的国产化进程。本项目的实施,将促进我数控机床的技术水平和制造能力提升以及关键零部件国产化进程,有力地推进装备制造业调整和振兴。

  本项目承办单位的母公司浙江天马轴承股份有限公司专业从事精密轴承和精密数控机床的生产,坚持以“改造传统机械制造业”为核心的高技术战略,大力推进技术创新,在轴承、数控机床技术开发和生产制造领域形成了较强的实力。但是,国际先进企业相比,公司在高端产品自主开发、综合竞争能力等方面仍有较大差距,高技术含量、高附加值的产品仍然偏低。从国际形势看,世界主要国家都将数控机床等领域的关键零部件研发列为其科技发展的重点领域之一,国际先进企业都在该领域投入了大量经费和人员,以期提高企业核心竞争力,占据国际竞争的制高点。另一方面,在国家相关产业调整和振兴规划的推动下,数控机床市场前景广阔,为企业优化产品结构,开拓新兴市场提供了机遇。面对难得的发展机遇与日益加剧的竞争形势,德清天马重工机械有限公司拟实施年产 20 万套高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承项目,以进一步提高企业自主创新能力,优化企业产品结构,提升企业核心竞争力。

  综上所述,本项目符合国家产业发展方向。同时,又切合企业发展战略目标,项目的实施是必要的。1.4 可行性研究报告编制依据和研究范围

  (7)《浙江省人民政府关于印发浙江省装备制造业转型升级规划的通知》(浙政发〔2009〕46 号);

  通过对项目在技术上的可靠性和经济上的合理性以及产品市场的全面分析,论述本项目的可行性情况。主要内容包括:对产品市场需求预测、生产工艺流程、设备选型、澳门太阳城,工程技术方案及配套公用工程、环境保护、生产组织和劳动定员等进行分析,并进行投资估算和财务评价分析。

  贯彻国家有关产业发展方针、政策,采用先进的工艺技术和设备,力求产品质量高,具有市场竞争力,生产过程节能环保,尽量利用存量资产,节约投资,以取得最大的经济效益和社会效益。1.5 可行性研究成果概要

  本项目利用现有土地,拟新建厂房 10000 平方米,进口超精机、超精单元等设备 6 台(套),购置各类数控车床、磨床、冲床、长棒料中频加热机、保护气氛马(贝)氏生产线、超精机、滚柱涡流探伤机等国产设备 44 台(套),形成年产高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承 20 万套的生产能力。

  根据市场的需求与企业在经营上的要求,本项目拟定的产品方案如表 1-2。产品具有高精度、高转速、长寿命及高可靠性等主要特征,产品精度达到 P4、P2 级,Dn 值达到 1.6×106mmr/min。

  本项目年产 20 万套高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承项目,属于《产业结构调整指导目录(2011 年本)》鼓励类发展项目,符合国家产业政策导向。项目的实施有利于加速我国精密高速数控机床关键零部件的国产化进程,推动装备制造业调整和振兴;有助于企业提高自主创新能力,增强核心竞争力。因此,项目实施是必要的。

  本项目利用现有土地,拟新建厂房 10000 平方米,进口超精机、超精单元等设备 6 台(套),购置各类数控车床、磨床、冲床、长棒料中频加热机、保护气氛马(贝)氏生产线、超精机、滚柱涡流探伤机等国产设备 44 台(套),形成年产高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承 20 万套的生产能力。项目建设规模合理、方案可行。

  本项目主要工艺和设备从投资经济性和先进性两方面进行了综合比较、分析,选用的设备均具有当今国内外先进水平,具有生产效率高、性能稳定可靠等优点。

  本项目在德清临杭工业园内德清天马重工机械有限公司现有厂区内组织实施。实施地周边道路和航道四通八达,原料及产品运输方便。区域内配套有完善的水、电等通讯工程设施。

  本项目总投资为 4960 万元,其中建设投资为 4621.75 万元、建设期利息为 98.25 万元、新增铺底流动资金为 240 万元。经分析,项目正常年可实现营业收入 8000 万元,利润总额 1713.6 万元,营业税金及附加62.9 万元,增值税 629.2 万元,税后内部收益率 27.48%,投资回收期 4.60年。项目的经济效益良好。

  机床是装备制造业的基本生产手段,机床工业是一个国家的基础性、战略性产业之一,一个国家的机床工业技术水平在很大程度上反映了这个国家的过夜生产能力和科学发展水平。而其中作为机电一体化装备的数控机床,集高效、柔性、精密、复合、集成诸多优点于一身,已经成为当化装备制造业的主力加工设备和机床市场的主流产品。

  2011 年世界 28 个主要机床生产国家和地区产值达 932.2 亿美元,同比增长 34%,创下历史新高,彻底摆脱金融危机的阴影。中国继续保持全球产值第一,超出排名第二的日本 99 亿美元。德国位列第三,而美国机床产值同比增长 25%,消费增长高达 53%。前三位国家的机床总产值占 2011全球机床产量的 64%。

  世界各国对机床产品的需求将保持每年 9.4%的强劲增长势头,2015年,全球的需求量将达到 1330 亿美元。中国已连续多年成为世界最大机床消费国和进口国,机床工具产品 2011 年累计进口 202.9 亿美元,同比增长 29.3%。以金额计算,全球每消费十台机床就有近五台在中国。从2009 年起,中国又成为世界第一大生产国, 2011 年机床工具出口累计达到 89.0 亿美元,与 2010 相比增长了 26.4%,也成为又一个新高。

  然而,2011 年我国机床行业贸易逆差达到 113.9 亿美元,受到进口压力,国产机床市场占有率逐年下滑,2011 年数据统计国产占有率仅为66.1%,于上年相比减少 0.8 个百分点,在中高档机床市场失去优势。

  表 2-12011 年世界主要机床生产国家和地区产值前十位(单位:百万美元)

  号 国家/地区 2011 年 同比出口率 国家/地区2010 年同比出口率

  今后 5 年内世界机床工业的未来发展状态将取决于世界经济危机的恢复进程。2011 年世界经济将增长 4.2%,其中中国经济 2011 年增长 9.2%,2012 年全球增速放缓。在各国和全球的共同努力下,政府领导与巿场经济相结合,世界经济在 5 年内将逐步回升,世界机床工业将随之不断上升。另根据全球行业分析公司(GlobalIndustryAnalystsInc.)最新发布的一份名为《机床:全球战略商业报告》的研究报告指出,随着世界经济衰退接近尾声,经济基本面的回暖将有助于机床行业的复苏,尽管欧洲和亚太地区仍占据全球机床市场的大部分份额,但机床市场的回暖将主要由中国和印度这样的新兴市场所带动。

  机床工业是为国民经济各领域提供工作母机的基础装备产业,是国防军工现代化建设急需的战略性产业,是国家综合竞争实力的重要标志。数控机床属于高端制造装备,向高速、复合、精密、智能、绿色的方向迅速提升,是国家培育和发展战略性新兴产业的重要领域。

  我国为机床消费及生产大国,近年来,由于国防、航空、高铁、汽车和模具等重要装备制造行业的需求量大幅的增长,从而带动了机床行业的大幅增长,2002 年我国机床消费上升到第一位,并且连续保持至今,2009 年开始我国机床产量也已连续两年保持全球第一。机床消费额也从2000 年的 37.9 亿美元上升到 2010 年的 284.8 亿美元。过去 5 年我国数控机床产量的年均复合增长率为 37.39%,过去 10 年年均复合增长29.94%,过去 15 年复合增长 22.10%。2007 年我国数控机床产量 123,257台,比 2006 年增加 32.6%。2008 年我国数控机床受世界经济危机影响,产量 122,211 台,与 2007 年相比基本持平。2009 年我国数控机床产量明显增加,达 143904 台,国产数控机床市场占有率达到 62%。2011 年,产量突破 25 万台,同比增长 24%,得益于企业自主创新,加快高端升级的步伐。

  未来 5~10 年内,在国家振兴装备制造业和国际产业转移的带动下,我国设备购置投资增长率在将持续维持 20%左右的水平,数控机床行业的需求仍将保持高速增长。按机床工具行业十二五发展规划,2015 年要实现工业总产值 8000 亿元;数控机床年产量超过 25 万台,国内市场份额达到 70%以上;全年出口额达到 110 亿美元,其中机床出口占 40%以上;全行业平均工业增加值率达到 30%。2020 年要提高到 60%以上;高档数控机床数控系统国产化率分别达到 10%和 20%。而目前,我国国产中档数控机床中进口系统占 80%、高档数控机床国外系统占 98%份额。特别是我国机床工具行业下游产业的航空、航天、船舶、电力、能源、汽车、轨道交通、高速铁路、国防军工等领域在“十二五”期间甚至更长一段时期,都将进行大范围和深层次的结构调整,数控机床已成为机床消费的主流,预计 2015 年数控机床消费仍将超过 60 亿美元。

  汽车行业。汽车(含零部件)工业一直是机床最大的用户行业。“十一五”期间汽车产销年均增速超过 20%。但是在 2011 年,受到国家宏观调控和汽车消费鼓励政策取消的影响,车市告别高增长时代,汽车产销量分别为 1841.89 万辆和 1850.51 万辆,同比增长 0.84%和 2.45%,比上年分别回落 31.60 和 29.92 个百分点,创下 13 年来最低产销同比增幅。与此同时,国产汽车出口和新能源汽车创下新高。2011 年,国产汽车出口为 81.43 万辆,同比增长 49.45%;新能源汽车年生产 8368 辆,随着2012 新能源汽车规划的提出,产销量将会极大的提高。从中国人均汽车保有量(2010 年中国千人汽车保有量为 48 辆,世界平均水平为 140 辆)和人均 GDP 的增长情况来看,中国汽车市场特别是二、三线市场和农村市场仍有较大的发展空间。 据悉,汽车工业“十二五”中,规划 2015年汽车年产量为 2500 万辆,汽车工业协会负责人董扬预测为 3000 万辆,各主流汽车企业 2015 年产能规划之和更超过 3000 万辆,这无疑为数控机床提供了一个很大的市场。

  轨道交通业。以高速和提速、重载为重点的中国铁路建设与改造,已经步入了发展的“快车道”,从 2010 年起的 5 年内,每年将保持 7000亿元左右的大规模投入;同时,到 2015 年,中国将在 22 个城市建设 79条城市轨道交通线 亿元,大规模的轨道交通建设从而给数控机床工业带来巨大的商机。

  船舶工业。中国是世界闻名的造船大国之一,2010 年,中国造船工业的国际市场份额持续扩大,信接订单 7523 万载重顿吨,造船完工量突破6560 万载重吨,同比增长 54.6%。 2011 年仅上半年,新接订单 2160 万载重吨,造船完工量 3092 万载重吨。同时船舶工业将面临产能相对过剩带来的激烈竞争,减低造船成本,尤其是到 2011、2012 年将迎来转型、调整等行业大洗牌现象。目标到 2015 年,要形成开发、建造高技术、高附加值船舶的年造船能力达到 2800 万载重吨,年产量 2200 万载重吨;船用低、中速柴油机年生产能力分别达到 600 万千瓦和 1200 台,为机床工业带来新的机遇。

  风电装备制造业。我国将大力实施多元化能源供应战略,改变过度依赖煤炭发电的单一模式,走高效,清洁的可持续发展道路。十二五期间。全国电力工业投资共 5.3 亿元,需要大量高可靠性、高刚度、大规模的数控机床。其中风电发展很快,在 2004~2010 的 7 年中,风电装机容量年增长率超过 100%, 2011 年底装机容量达 62364.2 兆瓦,年增长39.4%。国家规划 2020 年风电装机容量要达到 3000 万 KW。2020 年之前,我国每年至少装机约 190 万 KW,机组将从 2 兆瓦提升到 3.6 兆瓦及 5 兆瓦水平,风电齿轮箱产值约 120 亿元。近海风电场建设已被列入国家可再生能源规划,预计到 2020 年风电将达到 100 万 KW。目前中国风电装备制造业尚处于初级阶段,整个产业则亟待提高技术能力与装备水平,特别对大规格的数控通用和专用机床需求非常迫切。

  核电装备制造业。2010 年中国核电装机容量 1080 万千瓦,在建核电机组 23 台,占世界在建机组的 40%。核电中长期规划 2020 年中国实现核电装机 7000 万千瓦以上。“十二五”期间将成为中国核电建设的高峰期,每年核电建设投资规模将超过 700 亿元,而核电设备占核电项目总投资的 5%~6%左右。这使得核电装备制造商对高端数控机床有所需求。

  航空制造业。中国航空产业正在崛起,除军用飞机系列已经取得长足的进步外, 商用大飞机项目将投资 2000 亿元,其中 300 亿元用于制造建设。研制成功的 C919 大型客机已签署了 100 架启动订单,2014 年实现首飞并在 2016 年投放市场。处于试飞取证阶段的 ARJ21 新支线客机,累计取得的订单达到 340 架,其它如直升机、通用飞机的研制能力也已明显增强。 航天产业方面,中国正加快卫星技术升级和产品换代以及大推力火箭的研制。载人航天、探月工程和北斗导航系统已取得重大阶段性成果。 航空航天产业赋予中国机床市场全新的机遇,特别是对高速、高效、高精度、多轴联动的高端数控机床在未来有更多的需求增长点。

  机械工业。2011 年中国机械工业生产经营环境良好,全年销售产值超过 16.89 万亿元,同比增长二成五。“十二五”期间,我国的机械工业的产销仍将保持较好的增长势头,增速将保持在 12%左右,其固定资产投资增幅也将高于全国水平,其中有相当大一部分投资是购买数控机床等生产设备。2.1.2 轴承行业市场分析

  轴承是装备制造业中必不可少的核心基础零部件,关系着重大装备和主机的性能、质量和可靠性。轴承是我国重点强调发展的战略性基础产业,经过六十多年的努力,我国轴承工业已具备了较强的技术实力和较大的生产能力。“十一五”期间,我国轴承行业保持了平稳较快发展的态势,主营业务收入平均年递增 18.20%,轴承产量平均年递增 20.11%。轴承行业取得了长足的发展,为建成轴承强国打下了坚实的基础。2010年产值约为 1300 亿元人民币,排名全世界第三位。2011 年全国轴承行业完成主营业务收入 1420 亿元,同比增长 12.7%;轴承产量完成 180 亿套,同比增长 20%。全年出口轴承 49 亿套,创汇 45 亿美元,分别同比增长18.2%和 36.6%;累计进口轴承 18.8 亿套,用汇 41.7 亿美元,分别同比增长 4.6%和 9.4%。进出口顺差 3.3 亿美元。轴承行业顺差原因,一方面是我国出口轴承市场和结构进行了合理的调整,大型轴承和中高端轴承出口份额 比重加大,另一方面是由于外资轴承公司不断在我国境内建厂导致进口轴承数量锐减。2012 年国内轴承市场的不确定因素进一步增加,全行业主营业务收入大约在 1580 亿元左右,增长 11%左右,轴承业务收入会达到 1120 亿元左右,增速 12%左右,轴承产量会达到 210 亿套左右,增速 16%左右。预计到 2015 年,中国轴承行业的销售额将达到 2220 亿元,年均增速保持在 15%左右。

  但从产品结构分析,我国生产的轴承基本都是集中在低端轴承领域,大多数为小型及中小型轴承,在高端轴承制造这块上还是依赖进口,中大型以上的轴承产量占比不足 3%,产值仅占 35%。从产品类型分析,技术含量高、附加值高的轴承占比非常小。

  国外轴承市场方面,由于欧元危机影响扩大,发达国家经济停滞萎缩,亚洲经济受到增速放缓的影响,会对我国轴承出口造成一定的压力。2012 年我国轴承出口波动较大,预计 2012 年轴承出口创汇还会有 15%左右的增长。由于国际经济下滑,会促使各类经济削减成本开支,而我国轴承的性能价格比还具有一定的优势。

  图 2-22004-2008 年中国轴承行业轴承产量与主营业务发展趋势图

  目前国内轴承企业从整体上处于产能扩张阶段,缺乏自主知识产权的产品和品牌效应,出口产品的附加值难以提高。“两弱两少”现象突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。出口产品种类单一,面临着俄罗斯、罗马尼亚等国的产品的竞争。由于产品附加值比较低,只能通过低价销售来竞争,从而多次触碰外国反倾销的壁垒。

  根据轴承工业协会统计,2011 年我国轴承企业近 2000 家,其中销售收入超过 500 万的企业在 900 家以上,数量位居世界第一。我国是轴承大国。但非轴承强国,产值前 30 位的企业市场份额不足 40%。行业集中度较低,使得行业竞争异常激烈,行业毛利和投资回报率远低于国际竞争对手。2007 年,我国轴承行业平均毛利率约为 14.3%,平均投资回报率仅为 2.38%。同时,市场过度分散还导致我国轴承企业丧失原材料话语权,企业不能有效应对原材料成本上升。

  基于中国高端轴承发展落后的状况,国家将发挥产业政策的引导作用来支持轴承行业的发展,已出台的“十二五”明确将带动性强、辐射作用大的高速、精密、重载轴承等机械基础件作为发展的重点行业,以提高性能、可靠性和寿命为重要目标,力争与国际接轨。到 2015 年,轴承行业的销售额将达到 2220 亿元,行业年均增速将在 12%-15%之间,其中高速、精密、重载等高端轴承的增长速度将更快。

  尽管我国轴承行业目前正面临国际金融危机的考验,而且还存在许多亟待破解的瓶颈问题,但在国家政策调控下,轴承下游主机市场正逐渐摆脱金融危机的影响,发展势头和潜在需求正逐渐显现。2.2 本项目产品市场前景

  未来 5~10 年内,在国家振兴装备制造业和国际产业转移的带动下,我国设备购置投资增长率在将持续维持 20%左右的水平,数控机床行业的需求仍将保持高速增长,按照规划,2015 年中档数控机床数控系统国产化率达到 40%,2020 年要提高到 60%以上;高档数控机床数控系统国产化率分别达到 10%和 20%。而目前,我国国产中档数控机床中进口系统占 80%、高档数控机床国外系统占 98%份额。据测算,机床国产化率每提高一个百分点,将新增 2856 套的轴承需求。

  根据上述分析,精密高速数控机床的需求增长和国产化进程,将给国产高档精密轴承替代进口提供广阔的市场空间,本项目产品市场前景看好。2.3 建设规模

  本项目利用现有土地,拟新建厂房 10000 平方米,进口超精机、超精单元等设备 6 台(套),购置各类数控车床、磨床、冲床、长棒料中频加热机、保护气氛马(贝)氏生产线、超精机、滚柱涡流探伤机等国产设备 44 台(套),形成年产高档精密(P4、P2 级)数控机床轴承 20 万套的生产能力。2.4 产品方案

  根据市场的需求与企业在经营上的要求,本项目拟定的产品方案如表 2-4。产品主要是高档数控磨床、数控车床主轴轴承及数控铣齿机、数控旋转台主轴轴承及高速、高刚度、大功率电主轴轴承,具有高精度、高转速、长寿命及高可靠性等主要特征,产品精度达到 P4、P2 级,Dn 值达到 1.6×106mmr/min。

  本项目所需原料均按国家标准规定的要求验收,并且要满足客户要求,以确保最终成品的质量。

  本项目的主要生产原料国内供应充足。项目所需原辅材料最好与国内外有关厂家建立长期、稳定的供货关系,以稳定产品质量,供应有保障。3.2 主要原辅料贮存

  本项目的原料、成品和包装材料的贮存,均应按批号分存,建立严格的分发料制度,杜绝混批号而造成事故。

  (1)采用先进方式对轴承进行热处理。采用公司专利技术“保护气氛下的先进盐浴淬火热处理”对轴承进行热处理,对整个热处理过程实在线全自动控制,温控精度高,加热均匀,冷却速度控制好,使热处理之后轴承零件组织均匀,硬度差小,淬火变形小,保证了产品长寿命和可靠性。

  (2)加工工艺采用自主创新的“单打双辗扩工艺”、“车工浮动夹具防夹伤和变形”、“稳定研磨工艺”等,有效提高轴承产品的精度和公差控制。

  (3)采用气液联合浮动支撑技术提高轴承的加工精度,使轴承的精度等级提高到 P4 级以上。

  轴承成品是由外圈、内圈、滚动体和保持架等零件装配而成的精密机械元件。其工艺过程是改变毛坯的形状、尺寸和材料性能使之变为半成品或成品的过程,主要包括:原材料的运输保存;生产的准备工作;毛坯制造;毛坯机械加工;装配;检验;包装等。

  锻加工→精密热辗扩→退火处理→车削成型→精密冷辗→ 热处理→磨削端面、外径→磨削外滚道→稳定回火→ 精磨→超精外滚道→终检→装配

  车削成型:车削加工是指车削外径、内径、外内径、端面、滚道、挡边等,以去除较大的加工余量,在自动车床上将毛坯车削成型,为热处理、磨削加工打好基础。

  热处理:在热处理炉中,通过淬火和回火改变材料的内部组织,使之达到规定的硬度及组织,以满足使用要求。

  软磨端面、外径:对车削后的毛坯进一步精整加工,在平面磨床和无心磨床上磨削端面、外径,以提高毛坯的端面和外径精度,为磨削加工提供较好的加工基准。

  磨削端面:在平面磨床或双端面磨床上将套圈两个端面磨至工艺规定的尺寸,达到工艺规定的精度,为后序加工提供良好的平面基准。

  磨削外径:在无心磨床上将套圈外径磨至工艺规定的尺寸,达到工艺规定的精度,为后序加工提供良好的外径基准。

  磨削外滚道:以套圈端面和外径为加工基准,在外滚道磨床上将滚道磨至工艺规定的尺寸,达到工艺规定的各项精度,为超精外滚道提供良好的基础。

  附加回火:套圈端面、外径和滚道磨削后,产生磨削应力,在热处理炉中对套圈进行附加回火,以消除磨削应力,稳定尺寸和组织,保证轴承的稳定性。

  超精外滚道:在采用附加回火的方式稳定处理后,对外滚道进行超精加工,达到产品要求的表面粗糙度等各项精度指标。

  终检、装配:在上述各项工序加工结束后,对套圈的各项精度指标和组织结构进行最终检验,是否满足产品图纸的各项规定。检验合格的外圈,进入轴承成品装配工序。

  锻加工→精密热辗扩→退火处理→车削成型→精密冷辗→软磨端面、外径→热处理→磨削端面、外径→磨削内滚道→磨削内径→附加回火→精磨 →超精内滚道→终检→装配

  锻加工、热辗扩、退火处理、车削成型,冷辗扩,软磨端面、外径,热处理,磨削端面,磨削外径与外圈生产工艺流程基本相同。

  磨削内滚道:以套圈端面和外径为加工基准,在内滚道磨床上将滚道磨至工艺规定的尺寸,达到工艺规定的各项精度,为超精外滚道提供良好的基础。

  磨削内径:以端面和滚道为基准,在内径磨床上将内径磨至工艺规定的尺寸,达到工艺规定的各项精度。

  附加回火:套圈端面、外径和滚道磨削后,产生磨削应力,在热处理炉中对套圈进行附加回火,以消除磨削应力,稳定尺寸和组织,保证轴承的稳定性。

  超精内滚道:在采用附加回火的方式稳定处理后,对内滚道进行超精加工,达到产品要求的表面粗糙度等各项精度指标。

  终检、装配:在上述各项工序加工结束后,对套圈的各项精度指标和组织结构进行最终检验,是否满足产品图纸的各项规定。检验合格的内圈,进入轴承成品装配工序。

  (3)滚子生产工艺流程冷镦成型或车削→ 串光 →软磨端面、外径→ 热处理 → 磨削端面、外径→附加回火→精磨 →精研外径→终检→装配

  热处理:串光后的滚子,在热处理生产线中经过淬火、回火,改变材料的内部组织,使之达到规定的硬度及组织,以满足使用要求。

  磨削端面:经过热处理的滚子,在双端面磨床上磨削滚子两端面,达到工艺规定的尺寸及各项精度。

  磨削外径:经过端面磨削的滚子,以端面为基准,在无心磨床上将滚子外径磨至工艺规定的尺寸和精度。

  附加回火:经过磨削的滚子,存在着磨削应力,在热处理炉中进行附加回火,以消除磨削应力,提高尺寸稳定性。

  精研外径:经过稳定处理的滚子,在外径精研机上对滚子外径进行精研,进一步提高外径的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度,使之达到成品要求。

  车削成型:离心浇注的铜锌合金实体保持架,外径、内径和宽度经过车削达到工艺规定的尺寸和精度。

  精铣镗孔型:使用拉刀采用拉削的方式,将保持架兜孔拉制成规定的形状和尺寸。

  表面喷砂处理:采取喷砂等方法,将经过车削和拉孔的实体保持架,去除毛刺及锐角。

  零件退磁清洗→零件初选→配套公差订制→尺寸分选→配套→游隙检查→成品退磁清洗→成品检查→涂油防锈→成品包装

  零件退磁清洗:轴承零件加工过程中,大量使用电磁无心夹具,不可避免地产生剩磁,所以在装配前仍需对零件进行彻底的退磁清洗。

  零件初选:经过退磁清洗轴承内圈、外圈和滚动体,进行尺寸检查,了解零件尺寸的分布情况。

  游隙检查:对合套的轴承进行游隙检查,以确定是否满足产品图纸对游隙的规定。对不满足要求的轴承进行拆套,重新配套。

  涂油防锈、成品包装:对检查合格的轴承进行涂油防锈和包装。4.2 主要工艺设备及选型

  本项目设备选型主要针对项目的研究开发特点和生产工艺特点,在合理需要的前提下,以技术性能指标为重点,同时考虑价格、节能、环保等因素。

  近年来,随着我国政府对装备制造业政策支持力度的加大,我国制备制造业的技术水平取得较大进步,设备的技术性能、生产效率等方面已经能满足轴承、精密数控机床的需要。因此,本项目所需各类生产设备将以国产设备为主。

  根据本项目拟建规模及产品纲领,按年产 250 天,日工作 16 小时配置,本项目拟新增主要设备选型见表 4-1、4-2。

  作方便”的原则,采用先进的控制系统、合理设置控制点,对生产过程的主要参数进行监察和控制,以稳定工艺,为生产管理提供必要的数据,保证产品质量和生产设备正常安全运行,降低消耗、减低劳动强度,提高经济效益。

  为了确保产品质量,企业应建立一整套对产品的各个生产环节进行全面质量管理。其主要任务如下:

  (2)对成品的物理和外观指标进行认线)加强车间建设,做到规范操作,文明生产,减少残、次品量。5 厂址选择与建设条件5.1 厂址地理位置

  本项目在德清临杭工业园区德清天马重工机械有限公司现有厂区内组织实施,厂区占地 330832 平方米(约合 500 亩)。厂区东侧和南侧均临黄婆漾,西接经三路,北至洋北路。德清县临杭工业园区位于杭州北郊,杭嘉湖平原西部,国家级风景名胜区、避暑胜地莫干山南麓。距杭州市中心 45 公里,上海 190 公里。厂区地理位置优越,交通便利。

  德清县属亚热带南缘季风气候,其特征是东夏季风交替显著,年平均气温适中,四季分明,雨量充沛,无霜期较长。6 月上旬至 7 月中旬为梅雨期;7~8 月份,在副热带高压控制下,盛行东南风;9 月中旬,常出现阴雨天气;中秋以后天气比较稳定,俗称为“十月小阳春”。根据德清县气象站历年统计资料分析,主要气候特征如下:

  德清县境内地势自西向东倾斜。西部为天目山余脉,群山连锦,林木葱郁,主要有中外闻名的

  、避署胜地莫干山等,区内以早园竹、毛竹生产为主。东部为平原水乡,河渠似网,鱼塘棋布,为全县粮食、蚕茧、淡水鱼、畜禽的主要产区。中部为丘陵、平原区,主产粮、畜、林、茶。

  德清县属于长江三角洲太湖流域,县境内漾、溪、港、河交织成网。德清县的水系可分为二大水系,一是东苕溪,二是运河水系。

  东苕溪从余杭入境,由南向北流经德清县中部,入湖州境内最终注入太湖。在县境内长 37.87 公里,支流有五条,即英溪、湘溪、阜溪、禹溪及埭溪,分布在德清县西部。